Ford Otosan’ın hedefi sanayi devrimine öncülük etmek

Ford Otosan Genel Müdürü Haydar Yenigün, “Ford Otosan olarak Endüstri 4.0 alanında sektörümüzde liderliği hedefliyoruz.” dedi.

Ford Otosan’ın Kocaeli’deki Gölcük ve Yeniköy fabrikalarının kapılarını gazetecilere açan Yenigün, şirketin Endüstri 4.0 çerçevesinde yürüttüğü dijital dönüşüm ve akıllı fabrika konusundaki çalışmalarını paylaştı.

Teknolojinin ilerlemesiyle her alanda büyük değişim yaşandığını belirten Yenigün, günümüzde pek çok alanda olduğu gibi otomotiv sektörü ve sektör içindeki iş birimlerinin de dijitalleşmeden etkilendiğini söyledi.

Yenigün, yakın gelecekte otomotiv sektöründe büyük değişimler beklendiğine dikkati çekerek, “Günümüzde, otomotiv sektörü için 3-4 yıla yayılan ürün geliştirme süresi, artık müşterilerin değişen talepleri nedeniyle kısaltılmak durumunda. Bu nedenle artık süreçlerin hızlanması ve yalınlaşması gerekiyor. Endüstri 4.0 ile geleneksel imalat sanayinin yerini, bilişim teknolojileriyle entegre olmuş üretim sistemlerine bırakması ile sanayide önemli değişiklikler yaşanıyor.” diye konuştu.

Genel Müdür Yenigün, bu alanda esas yarışın gelecekte yaşanacağını, orta ve uzun vadede kimin ne kadar sürede, ne kadar ucuza, en iyisini başardığının önemli olacağını ve bunu başaran firmaların ayakta kalacağını vurgulayarak, “Ford Otosan, Endüstri 4.0’a evrilen sürece çok uzun zaman önce başladı. 1991 yılında 11 robot ile başlayan sürecin sonunda bugün Ford Otosan Fabrikaları’nda robot sayısı 1000’i geçerek 1030’a ulaştı. Gelinen noktada, robotlar Ford Otosan’ın standart bir üretim ekipmanı haline geldi.” ifadelerini kullandı.

– “Yalın üretimde sektörün öncüsüyüz”

Ford Otosan’ın altyapı çalışmalarına kesintisiz olarak yatırım yapmaya devam ettiğinin altını çizen Yenigün, şöyle devam etti:

“Endüstri 4.0’ın yaptığı tarifi ‘akıllı fabrika’ olarak isimlendiriyoruz. Akıllı fabrika yolculuğuna çok önceden başlayan Ford Otosan, günümüzde yalın üretim alanında sektörde öncü konumda bulunuyor. Bu alanda sektörde referans fabrika statüsünde bulunan Ford Otosan Kocaeli Fabrikası’nın atölye seviyesindeki uygulamaları, çeşitli fabrikalara örnek teşkil ediyor. Her tesisin kendisini, geleceğini ve üretimdeki geleceğini tasarlayıp tanımladığı bir yöntem olan Endüstri 4.0’a geçişte, Ford Otosan kendi tanımını yaparak hem yakın hem uzak vadeli yol haritasını çıkardı. Bu yol haritası kapsamında farklı projeler planlanarak hayata geçirilmeye başlandı. Ford Otosan olarak Endüstri 4.0 alanında sektörümüzde liderliği hedefliyoruz.”

Yenigün, bu kapsamdaki projelerden birinin yalın üretimi dijitalleştirmek olduğunu anlatarak, şunları kaydetti:

“Big datanın önem kazandığı bu sistemde, tüm fabrikayı içindeki tüm ekipmanlarıyla birbirine bağlamayı hedefledik. Müşteriyle bağlantı kurulabilmesini sağlayan bu sistem, üretimi de araştırma ve geliştirmeye bağlayarak süreçleri hızlandırıyor. Bu sistemde, Advanced Forecasting & Planning ile ileri seviyede planlama yapılarak verimlilik sağlanıyor. Lojistikten fabrikanın üretimine kadar geniş bir alanı kapsayan bir zincir olan bu sistemde, üretim yapıldığı sırada imalatçılar üretim ihtiyaç olan malzemelerin bilgisini alarak buna göre malzeme sevkiyatını sağlıyor. Bu da fazla malzeme depolama ihtiyacını ortadan kaldırarak maliyetlerin düşmesine olanak sağlıyor. ”

– “Omurga gibi bir yazılım platformu üzerinde çalışıyoruz”

Ford Otosan’ın bir data üretip bundan anlamlı veri çıkarılması anlamına gelen “big data” üzerinde çalışmalarına devam ettiğini dile getiren Yenigün, sözlerini şöyle sürdürdü:

“Big Data sistemiyle bir omurga kuran Ford Otosan, Kocaeli Fabrikası’ndaki tüm makineleri birbirine bağlayan, omurga gibi bir yazılım platformu üzerinde çalışıyor. Bu sistemde tüm makineler, bir PLC Data Platformu’na bağlanıyor ve her yerden, istenilen her makineye erişim sağlanarak, ekipmanın üretimle ilgili datasına ulaşılabiliyor. Bu sistemle bugüne kadar parça parça dağınık olan kalite bilgileri de tek bir yerde toplanıyor. Ford Otosan’ın yazılımını kendi yaptığı bu sistemle hammaddeden her türlü kontrol verisine kadar tüm veriler bir platformda toplanıyor ve ürün geliştirmedeki çalışanlar, hem bu verilere ulaşarak üretim kalitesini denetleyebiliyor hem de müşteri taleplerini izleyebiliyor. Tam kapasite olarak hayata geçmesi 3 yıl sürecek bu sistem, üretim kalitesinin iyileştirilmesini sağlıyor. Ford Otosan Kocaeli Fabrikası Türkiye’de ve Avrupa’da, tüm fabrikanın tek bir platformda olduğu tek örnek olarak öne çıkıyor.

Ford Otosan, 2,5 yılda oluşturduğu bu sistemi 2022’den 2025’e kadar, 3 yıllık süreçte devreye almayı ve bu süreçte mevcut araçlarını yenileme projesi olan 3 büyük projeyi hayata geçirmeyi hedefliyor. Bu sistemin devreye alınması için Ford Otosan Ar-Ge Merkezi, imalat mühendisleri, yeni kurulan Akıllı Fabrikalar ve Yeni Projeler bölümleri, ortak bir platformda çalışıyor. 2025 yılına kadar peyderpey yeni uygulamaların devreye alınmasıyla geliştirilecek bu sistemin, 2025 yılında istenen seviyeye gelmesi ve Ford Otosan Kocaeli Fabrikası’nın tamamını kapsamasını hedefliyoruz.”

– Örnek çalışmalar

Ford Otosan Genel Müdür Yardımcısı Cem Temel ise gerçekleştirdikleri örnek çalışmaları anlattı.

Yatırımlarını planlarken ince eleyip sık dokuduklarını vurgulayan Temel, “Bundan 6 sene önce yeni transit hatlarımızı kurduğumuzda otomasyon oranımız yüzde 50 mertebesindeydi. Kendi ekibimize yaptığımız yatırımlar sayesinde kendi otomasyon projelerimizi kendimiz yapar hale geldik ve 4 yıl gibi bir sürede 250 robotu kendi iş gücümüzle kurduk. Bu çalışmalar otomasyon oranımızı yüzde 70 mertebesine çıkarttı ve verimliliğimizi artırdı.” diye konuştu.

Temel, ilk lazer kaynağı uygulamalarını TÜBİTAK destekli bir projeyle 2008 yılında devreye aldıklarını belirterek, “Bu sistem 1,4 metre mesafeden yaptığı kaynakla normal punta kaynağına göre 7 kat daha hızlı çalışıyor. Bu projeden edindiğimiz tecrübeler araçlarımızın daha güzel gözükmesini sağlayan özel lazerli birleştirme teknikleri geliştirmemizi sağladı. Bu yöntemler bugün tavan birleşimlerimizin yapılmasında kullanılıyor.” ifadelerini kullandı.

Robotik ultrasonik kontrol projesiyle bütün otomotiv endüstrisinde manuel olarak yapılan ve el melekesi gerektiren kaynak güvenilirlik testleri artık robotik hale getirdiklerini anlatan Temel, bunun dünya genelindeki ilk uygulama olduğunu kaydetti.

Temel, mükemmellik ödülü kazanan Yeniköy Fabrikası’nın otomasyon seviyesinin yüzde 70 olduğu bilgisini vererek, “Bu otomasyonu tamamen kendi gücümüzle gerçekleştirdik. Geçmişte fabrikaların tasarım süreçlerine para verirdik. Şimdi sadece robotları satın alıyoruz, tüm montaj, geliştirme ve hazırlık bizim tarafımızdan gerçekleştiriliyor.” dedi.